A Gianturco, nel cuore della periferia est di Napoli, Trenitalia ha dato un notevole impulso a un processo di rivitalizzazione di una vasta zona attraverso il riammodernamento e la conversione di un antico impianto ferroviario in polo tecnologico di alto livello: l’Impianto di Manutenzione dei Frecciarossa.

Nel complesso industriale, attrezzato con macchinari e sistemi di produzione all’avanguardia, oltre 1.000 tra interni ed esterni, lavorano 24 ore al giorno, distribuiti su tre turni h 24, per garantire efficienza e sicurezza dei treni veloci italiani più conosciuti e apprezzati nel mondo. Ai ferrovieri che vi operano stabilmente, si aggiungono centinaia di fornitori e lavoratori esterni per una virtuosa collaborazione che rappresenta opportunità di sviluppo economico ed occupazionale per il territorio.

L’area di circa 440mila metri quadrati (76mila coperti), ovvero uno spazio che equivale a oltre 10 campi di calcio, sorgono diversi capannoni dove si svolgono le operazioni di manutenzione delle Frecce. Nel cuore dell’impianto, dove accanto a pezzi di storia industriale del primo ‘900 troviamo prodotti frutto delle più moderne tecnologie, è situata una sala di monitoraggio dalla quale si osservano - da remoto - le attività che vengono svolte sui treni sottoposti ai controlli. È quello che si definisce “manutenzione predittiva”, vale a dire l’insieme di verifiche svolte sui principali componenti dei convogli per individuare attraverso sofisticate apparecchiature computerizzate eventuali cambiamenti, anche minimi, rispetto ai parametri di riferimento e intervenendo quando necessario per riportarli ai valori stabiliti. Ogni mese vengono passati al setaccio circa 1.000 treni, e in questo modo si prevengono ed eliminano possibili criticità molto prima che il loro viaggio abbia inizio.

80 MILIONI DI EURO, 15 PER LA  SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE
L’impianto di Napoli Gianturco è oggetto di un importante investimento economico: 80 milioni di euro il totale, di cui 65 milioni per migliorare gli spazi e i processi manutentivi per ottenere una sensibile riduzione dei tempi necessari alle attività di revisione dei convogli, migliorando produttività e risultati in termini di efficienza e sicurezza; 15 milioni consentiranno la trasformazione dell’officina in una comunità energetica di autoconsumo.

LA STORIA
In questo sito, nato nel 1868 come deposito e rimessa di locomotive, si trova un’antica piattaforma girevole mediante la quale i mezzi di trazione venivano smistati verso i capannoni della manutenzione percorrendo binari disposti a raggiera. L’emiciclo, vero e proprio esempio di archeologia industriale, è attualmente sottoposto a interventi di ristrutturazione dal momento che la Sovrintendenza ai Beni Culturali lo ritiene parte del patrimonio storico del nostro Paese e, per questo motivo, da preservare e tutelare.

DALLA TRADIZIONE ALL’INNOVAZIONE TECNOLOGICA
In seguito ai progressi in campo ferroviario e tecnologico, l’intero impianto ha subito negli anni varie trasformazioni per adattarsi e seguire l’evoluzione dei materiali rotabili, diventando sempre più un polo industriale di prim’ordine. Infatti, proprio qui è stato usato il primo prototipo del Wheel Profile Monitoring System, dispositivo che, installato sul binario d’ ingresso, permette al semplice passaggio del treno il rilevamento automatico del profilo delle ruote e delle loro caratteristiche geometriche. Il sistema esegue un controllo strumentale con precisione millimetrica, più accurato rispetto al metodo manuale, con un notevole risparmio di tempo e, soprattutto, con risultati di grande efficacia ed efficienza. 

PRODUZIONE DI ENERGIA GREEN ED EFFICIENTAMENTO ENERGETICO
In termini di sostenibilità, la strategia del Gruppo FS ha visto nelle officine di Trenitalia l’opportunità di produrre energia green per l’autoconsumo e di efficientamento energetico: sui tetti di due capannoni sono stati impiantati 1.870 pannelli fotovoltaici utili a fornire il 95% del fabbisogno energetico dell’officina. Luci a led, portoni che si aprono automaticamente all’approssimarsi di un treno, sono solo alcuni degli accorgimenti adottati per garantire l’efficientamento energetico dell’impianto. La futura “Palazzina Uffici”, ad esempio, prevede che le superfici esterne siano intonacate con un prodotto a base di microsfere in ceramica, biossido di titanio e polimeri acrilici, ad alto potere riflettente, fotocatalitico, elastico e traspirante. Questi componenti consentiranno di ottenere un elevato potere riflettente dei raggi UV, riducendo i tempi di utilizzo dell’impianto di climatizzazione e un consistente risparmio dei consumi energetici. Inoltre, un ulteriore isolamento termico dell’involucro esterno sarà costituito dall’uso di materiali misti tra cui sughero in granuli, calce idraulica naturale NHL e fibre anti-fessurazione. Senza dimenticare che gli stessi treni, alla fine del loro ciclo vitale, saranno riciclabili al 97% e che già oggi sono allo studio soluzioni costruttive che impieghino, per la produzione di nuovi treni, materie prime provenienti dall’industria del riciclo.

Proprio a Napoli, dunque, Trenitalia realizza importanti interventi riservati all’eccellenza ferroviaria made in Italy: quelle Frecce che rappresentano la punta di diamante delle Ferrovie dello Stato Italiane, che ogni giorno nell’impianto di Gianturco vengono manutenute e messe a lucido per far viaggiare in comodità e sicurezza milioni di persone e unire il Paese.

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